Was man schweißen kann, kann man auch laserschmelzen!

Umgangssprachlich wird Edelstahl oft als nichtrostender Stahl bezeichnet, was allerdings nicht ganz richtig ist. Tatsächlich ist Edelstahl der Oberbegriff für legierte und unlegierte Stähle mit hohem Reinheitsgrad, die in besonderer Verfahrensweise erschmolzen werden. So werden z.B. bei hochreinen Stählen Bestandteile wie Aluminium oder Silizium entfernt. Edelstähle zeichnen sich außerdem durch gleichmäßige Reaktion auf Wärmebehandlung aus. Je nach Legierung weisen sie unterschiedliche Eigenschaften in Hinblick auf Korrosionsbeständigkeit oder Härte auf. Häufige Legierungselemente sind Chrom, Nickel, Molybdän, Titan oder Niob.

Unter den hochlegierten Edelstählen mit mindestens 10,5% Chromgehalt unterscheidet man je nach Gefüge ferritische, martensitische und austenitische Stähle, wobei die austenitischen Cr-Ni-Stähle die größte Gruppe bilden. Werden die ferritischen Stähle mit geringem Chromgehalt z.B. im Container- oder Fahrzeugbau eingesetzt, so zeichnen sich die martensitischen Edelstähle durch hohe Festigkeit aus und werden z.B. zu Messern verarbeitet. Austenitische Stähle sind sehr korrosionsbeständig und gut zu verarbeiten. Ihre Korrosionsbeständigkeit bekommen die Edelstähle durch eine Passivschicht aus Chromoxid, die sich in vielen Medien bildet.

Ein häufig eingesetzter Edelstahltyp ist z.B. 1.4301, ein Cr-Ni-Stahl, der sich durch gute Korrosionsbeständigkeit und sehr gute Schweißbarkeit auszeichnet. Eine etwas höhere Korrosionsbeständigkeit bietet 1.4404 (CrNiMo-Stahl), ein austenitischer rostfreier Edelstahl, der erhöhten Anforderungen und Belastungen standhält.

Sei es im Fahrzeugbau, in der Medizintechnik, im chemischen Apparatebau, für Prototypen, Prototypwerkzeuge, chirurgische Instrumente, Kleinserien oder individuelle Einzelstücke – Edelstahl und Laserschmelzen bilden eine Kombination, die kostensparend ist und gleichzeitig komplexe Geometrien zulässt.